SMED

      SMED (Single-Minute Exchange of Die), ekipman değişimlerini tamamlama süresini dramatik bir şekilde azaltmayı amaçlayan bir sistemdir. SMED sisteminin özü, mümkün olduğunca çok değişim adımını “dışsal” (ekipman çalışırken gerçekleştirilen) hale getirmek ve geriye kalan adımları basitleştirmek ve optimize etmektir. “Single-Minute Exchange of Die” adı, değişim sürelerini “tek haneli” rakamlara (yani, 10 dakikadan az)…

Category:

Açıklama

 

 

 

SMED (Single-Minute Exchange of Die), ekipman değişimlerini tamamlama süresini dramatik bir şekilde azaltmayı amaçlayan bir sistemdir. SMED sisteminin özü, mümkün olduğunca çok değişim adımını “dışsal” (ekipman çalışırken gerçekleştirilen) hale getirmek ve geriye kalan adımları basitleştirmek ve optimize etmektir. “Single-Minute Exchange of Die” adı, değişim sürelerini “tek haneli” rakamlara (yani, 10 dakikadan az) indirme hedefinden gelir.

SMED’nin başarılı bir uygulaması aşağıdaki faydaları sağlar:

  1. Üretim Maliyetlerinin Düşmesi: Hızlı değişimler ekipmanın durma süresini azaltır.
  2. Daha Küçük Lot Boyutları: Hızlı değişimler daha sık ürün değişikliklerine olanak tanır.
  3. Müşteri Taleplerine Daha İyi Yanıt: Daha küçük lot boyutları daha esnek bir zamanlamayı mümkün kılar.
  4. Daha Düşük Stok Seviyeleri: Daha küçük lot boyutları düşük stok seviyelerine yol açar.
  5. Daha Sorunsuz Başlangıçlar: Standartlaştırılmış değişim süreçleri tutarlılık ve kaliteyi artırır.

SMED, Shigeo Shingo tarafından geliştirilen bir sistemdir ve birçok şirketin değişim sürelerini büyük ölçüde azaltmasına yardımcı olmuştur. Shingo’nun çalışmaları sayesinde, değişim sürelerinde %94’lük bir ortalama azalma belgelenmiştir (örneğin, 90 dakikadan 5 dakikadan azına).

Değişim sürelerinin 20 kat iyileşmesi zor bir şey gibi görünebilir, ancak bir lastiği değiştirme basit bir örneği düşünün:

  • Birçok insan için tek bir lastik değiştirme işlemi kolayca 15 dakika sürebilir.
  • Bir NASCAR pit ekibi için dört lastik değiştirme işlemi 15 saniyeden az sürer.

NASCAR pit ekipleri tarafından kullanılan birçok teknik (mümkün olan en fazla adımı pit stop başlamadan önce gerçekleştirmek, çok sayıda adımı paralel olarak gerçekleştirmek için koordine bir ekip kullanmak, standartlaştırılmış ve yüksek derecede optimize edilmiş bir süreç oluşturmak) aynı zamanda SMED’de de kullanılır. Aslında, 15 dakikalık bir lastik değiştirme işleminden 15 saniyelik bir lastik değiştirme işlemine giden yol, bir SMED yolculuğu olarak kabul edilebilir.

SMED’de, değişim süreçleri “unsurlar” olarak adlandırılan adımlardan oluşur. İki tür unsur vardır:

  • İçsel Unsurlar: Ekipman durduğu sırada tamamlanması gereken unsurlar.
  • Dışsal Unsurlar: Ekipman çalışırken tamamlanabilen unsurlar.

SMED süreci, mümkün olan tüm unsurları dışsal hale getirmeye ve tüm unsurları basitleştirmeye odaklanır.

SMED’ın örnek bir uygulaması aşağıdaki adımları içerebilir:

Başlamadan Önce: Pratik olarak her değişim yapması gereken imalat şirketi SMED’den faydalanabilir. Ancak, bu, SMED’in öncelikli olması gerektiği anlamına gelmez. Gerçek dünyada şirketler sınırlı kaynaklara sahiptir ve bu kaynaklar nerede en iyi geri dönüşü sağlayacaksa o yönlendirilmelidir. İlk öncelik nedir? Çoğu şirket için, ilk öncelik, üretken zamanın nerede kaybolduğunun net bir anlayışının olduğundan ve iyileştirme kararlarının sert verilere dayandığından emin olmaktır. Bu, imalat performans verilerini toplamak ve analiz etmek için bir sistem oluşturmayı içerir.

Adım 1 – Pilot Alanı Belirleme: Bu adımda, pilot SMED programının hedef alanı seçilir. İdeal ekipman aşağıdaki özelliklere sahip olmalıdır:

  • Süre: Değişim uzunluğu, iyileştirme için önemli bir iyileştirme alanı bırakacak kadar uzun olmalı, ancak çok karmaşık olmayacak kadar kısa olmamalıdır (örneğin, bir saatlik bir değişim iyi bir denge sağlar).
  • Değişkenlik: Değişim sürelerinde büyük değişkenlik olmalıdır (örneğin, değişim süreleri bir ila üç saat arasında değişebilir).
  • Fırsatlar: Haftada birden fazla değişim yapma fırsatı olmalıdır (bu, önerilen iyileştirmelerin hızlı bir şekilde test edilmesini sağlar).
  • Tanıdık: Ekipmanla aşina olan çalışanlar (operatörler, bakım personeli, kalite güvencesi ve yöneticiler) dahil edilir ve motive edilir.
  • Kısıtlama: Ekipman bir kısıtlama/bottleneck ise (bu nedenle iyileştirmeler hemen fayda sağlar), seçilen kısıtlama ekipmanı riskini minimize etmek için geçici stok oluşturarak ve beklenmedik duraksamalara katlanabilir hale getirilir.

Adım 2 – Unsurları Tanımlama: Bu adımda, değişim sürecinin tüm unsurları belirlenir. Bunun en etkili yolu, değişim sürecinin tamamını video kaydına almak ve ardından video kaydından çalışma sırasında yapılan her işi içeren bir unsurlar listesi oluşturmaktır.

Adım 3 – Dışsal Unsurları Ayırma: Bu adımda, değişim sürecinin unsurları içsel ve dışsal olarak ayrılır. Dışsal hale getirilebilecek ve ekipman çalışırken tamamlanabilecek unsurlar tanımlanır ve değişim öncesine veya sonrasına taşınır. Bu adımın tek başına değişim sürelerini neredeyse yarıya indirmesi olağandır.

Adım 4 – İçsel Unsurları Dışsal Unsurlara Dönüştürme: Bu adımda, mevcut değişim süreci dikkatlice incelenir ve mümkün olduğunca çok içsel unsurun dışsal hale getirilmesi hedeflenir.

Adım 5 – Geriye Kalan Unsurları Basitleştirme: Bu adımda, geriye kalan unsurlar daha az zamanda tamamlanacak şekilde gözden geçirilir ve basitleştirilir.

Bu beş adım, SMED uygulamalarını başlatmak ve değişim sürelerini önemli ölçüde azaltmak için temel bir kılavuz sunar. SMED programı başlatmadan önce, üretim performansının nerede kaybolduğunun net bir anlayışının olduğundan ve iyileştirme kararlarının sağlam verilere dayandığından emin olmanız önemlidir. Bu, üretim performansı verilerini toplamak ve analiz etmek için bir sistem oluşturmayı içerir.

İçeriğin geri kalanını görüntülemek için giriş yapmalısınız. Lütfen . Üye değil misiniz? Bize katılın

Değerlendirmeler

Henüz değerlendirme yapılmadı.

“SMED” için yorum yapan ilk kişi siz olun

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir