Poka Yoke

Poka-Yoke Nedir Ve İş Hayatında Neden Önemlidir? Poka-yoke, eski Toyota mühendisi Shigeo Shingo tarafından geliştirilen bir Japon kalite kontrol tekniğidir. “Hata önleme” olarak tercüme edilen poka-yoke, üretim sürecinde insan hatasından kaynaklanan kusurları önlemeyi amaçlamaktadır. Poka-yoke, süreçteki bir adım yürütülmeden önce doğru koşulların mevcut olmasını sağlayan yalın bir üretim tekniğidir. Bu, hataların tespit edilmesi ve daha meydana gelmeden düzeltilmesi…

Category:

Açıklama

Poka-Yoke Nedir Ve İş Hayatında Neden Önemlidir?

Poka-yoke, eski Toyota mühendisi Shigeo Shingo tarafından geliştirilen bir Japon kalite kontrol tekniğidir. “Hata önleme” olarak tercüme edilen poka-yoke, üretim sürecinde insan hatasından kaynaklanan kusurları önlemeyi amaçlamaktadır. Poka-yoke, süreçteki bir adım yürütülmeden önce doğru koşulların mevcut olmasını sağlayan yalın bir üretim tekniğidir. Bu, hataların tespit edilmesi ve daha meydana gelmeden düzeltilmesi nedeniyle kalite kontrolün önleyici bir şekli haline gelir.

 

Poka-yoke’u anlamak

Temelde, poka-yoke, bir işlem adımının gerçekleştirilmeden önce doğru koşulların mevcut olduğunu sağlayan bir “Yalın üretim” tekniğidir. Bu, hataların gerçekleşmeden önce tespit edildiği için önceden önleyici bir kalite kontrol formu oluşturur. Tabii ki, bazı işlem hataları önceden tespit edilemez. Bu durumda, poka-yoke tekniği, hataları mümkün olan en erken aşamada ortadan kaldırmayı amaçlar.

 

Poka-yoke tekniği, Toyota’nın üretim sürecinin önemli bir parçası haline gelmiş olsa da, herhangi bir endüstride veya gerçekten insan hatası potansiyeli olan herhangi bir durumda uygulanabilir. Poka-yoke’un işlemde uygulandığının en iyi bilinen örneklerinden biri, manuel bir otomobilin durumunda ortaya çıkar.

Sürücü, vites değiştirmeden önce debriyajı devreye almalıdır (bir işlem adımı). Bu, aracın istenmeyen hareketini önler ve motor ve vites kutusundaki aşınmayı azaltır.

Başka bir örnek ise su baskınını önlemek için kapısı düzgün kapatılmadığında çalışmayan çamaşır makinelerinde görülebilir.

Her iki durumda da poka-yoke ilkeleri, otomasyonun hataları oluşmadan önleyecek şekilde mevcut olduğu anlamına gelir.

Poka-yoke’un tarihi

Poka-yoke nasıl ortaya çıktı? Son bölümde geçmişine kısaca bir göz atalım.

Başta da değindiğimiz gibi poka-yoke, Japon endüstri mühendisi Shigeo Shingo tarafından geliştirildi.

1950’lerde Shingo, Japon imalatında istatistiksel süreç kontrolünün önde gelen savunucusuydu.

Ancak en sonunda, bu yaklaşımın kusurlu ürün oranını hiçbir zaman sıfıra indirmeyeceğini fark ettikten sonra haklarından mahrum kaldı.

1961 yılında bir Toyota fabrikasını ziyaret ederken, işçilerin zaman zaman açma/kapama anahtarına yayları takmayı ihmal ettiklerini gözlemledi.

Bu küçük, basit ve görünüşte zararsız bir hataydı ancak kusurlu bileşenlerin üretimi ve dağıtımıyla sonuçlandı .

Bu, Toyota için utanç verici ve maliyetli bir durumdu; mühendisler sıklıkla müşterinin bulunduğu yere gidip anahtarı yeniden monte etmek zorunda kalıyordu.

Shingo, sorunun temel nedeninin iki insan hatası olduğu sonucuna vardı. Birincisi, işçilerin bazen bir şeyler yapmayı unutmasıydı.

İkincisi ise işçilerin bazen işleri yapmayı unuttuklarını unutmalarıydı.

Süreç iyileştirmeleri

Shingo daha sonra süreci aptallara karşı dayanıklı hale getirmek için iyileştirmeye başladı ( baka-yoke ).

Ancak bazı çalışanların bu terimin saldırgan ve onur kırıcı olduğuna inanması üzerine isim değiştirildi.

Poka-yoke daha sonra odağı insan hatasından sürecin kendisine kaydırmak için doğdu.

Açma/kapama anahtarının montaj işlemi, işçi yayı takmadan işlemin devam edemeyeceği şekilde yeniden tasarlandı.

Temelde işçi görevi iki adımda gerçekleştirecektir.

İlk adım, çalışanın yayları yer tutucu tabağa yerleştirmesini gerektiriyordu; ikinci adım, yayların yer tutucudan anahtara aktarılmasını içeriyordu.

İşçiler önceki anahtarın yaylarının hala yer tutucuda olduğunu gördüklerinde, onları yerleştirmeyi unuttuklarını anladılar ve hatayı kolaylıkla düzeltebilirler.

Shingo’nun yaptığı kritik ayrımlardan biri insan hataları ve kusurları arasındaydı.

Hataların kaçınılmaz olduğunu, çünkü insanlardan makine olmadığını ve işlerine konsantre olmalarının veya talimatlarını her zaman anlamalarının beklenemeyeceğini öne sürdü.

Öte yandan kusurlar, müşteriye ulaşmasına izin verilen basit hatalardı.

Sonuç olarak poka-yoke’un genel amacı, hataların erken tespitini ve düzeltilmesini kolaylaştıran süreçler tasarlamaktır.

Fikrin iyileştirilmesi ve genişletilmesi

Sonraki birkaç on yılda Shingo, poka-yoke’un hata önleme konseptini geliştirdi ve sıfır üretim hatasına ulaşmaya odaklanan tüm üretim sistemlerini geliştirdi.

Onun fikri Japon fabrikalarında hızla yayıldı ve birçoğu poka-yoke ilkelerine dayanan yüzbinlerce bireysel arıza önleme mekanizmasını uygulamaya koydu.

Sistemin popülaritesi çeşitli faktörlerden kaynaklanıyordu.

Üretim verimliliğine sağladığı bariz faydaların yanı sıra, poka-yoke sistemlerinin uygulanması basit ve uygun maliyetliydi.

Ayrıca hataların meydana geldiği yerlerin yakınına yerleştirildiler; bu da çalışanların süreç hakkında hızlı geri bildirim sağlayabileceği ve hataları kolayca düzeltebileceği anlamına geliyordu.

Poka-yoke’un altı ilkesi

Proses hatalarının yaygınlığını azaltmak için poka-yoke, etkinlik sırasına göre azalan altı prensibe dayanmaktadır.

Bu ilkeler, hata önleme yöntemleri olarak da bilinir, ancak adı ne olursa olsun, bir süreç adımı yürütülmeden önce uygun koşulların mevcut olmasını sağlarlar.

İlk dört prensibin insan hatasının oluşmasını engellediğini, son ikisinin ise insan hatasının meydana geldikten sonraki etkisini en aza indirdiğini unutmayın.

Eliminasyon

En çok tercih edilen çözüm. Belirli bir adımın artık gerekli olmaması için bir ürünün veya sürecin yeniden tasarlanmasını içerir.

Eleme aynı zamanda bir ürünün daha basit hale getirilmesini de gerektirebilir. Parça hatası veya montaj hatası varsa konsolide edilmesi gerekir.

Bu durumun ortadan kaldırılmasına bir örnek, yükleme bölümündeki hareketi ve ortam ışığını algılayan sensörlerin kullanılmasıdır.

Enerji tüketimine bağlı israfı azaltmak için, aydınlatma yalnızca hareketli bir nesnenin (genellikle bir kişinin) varlığında veya hava karardıktan sonra ortam ışığı belirli bir seviyenin altına düştüğünde açılacaktır.

Önleme

Veya bir ürün veya hizmeti, bir bireyin hata yapmasını neredeyse imkansız hale getirecek şekilde tasarlamak.

Önlemenin en belirgin örneği, bir işlem adımı gerçekleştirilmeden önce bir parçanın doğru şekilde yerleştirilmesini veya sabitlenmesini sağlamak için bir limit anahtarının kullanılmasıdır. Önleme, parçanın doğası gereği de kolaylaştırılabilir. Bazı parçalar yalnızca tek bir yönde monte edilebilirken, diğerleri yanlış montajı önlemek için benzersiz konektörlere veya simetriye sahip olabilir.

Ayrıca tüketicilerden kullanım kılavuzunun kutuda eksik olduğuna dair şikayetler alan bir televizyon şirketinin örneğini de düşünün.

Hiçbir TV’nin perakendecilere kılavuz olmadan gönderilmediğinden emin olmak için şirket, 50 televizyonluk üretim serisine uyacak şekilde bunları 50’lik setler halinde istifliyor.

Bir üretim çalışmasının sonunda hâlâ kılavuzlar kalmışsa şirket, tüm televizyonların talimatlarının olmadığını bilir.

Yenisiyle değiştirme

Hata oluşma olasılığını azaltmak için daha güvenilir bir süreç kullanılabilir mi?

Değiştirme, tekrarlanabilirliği ve tutarlılığı geliştirme yeteneği nedeniyle çoğunlukla robotik ve otomasyonla ilişkilendirilir.

Değiştirmeye bir örnek, bir parça için tam yapıştırıcı miktarını ölçen otomatik bir dağıtıcıdır.

Bir diğeri ise meşrubat şirketi çalışanına şişeye doğru miktarda sıvı dağıtıldığını bildiren bir sondadır.

Kolaylaştırma

Veya bir görevin yerine getirilmesini kolaylaştıracak tekniklerin benimsenmesi. Bu, belirli adımları birleştirmeyi içerebilir.

Kolaylaştırma, renk kodlaması, gerçekleştirilecek görevlerin ayrıntılarını veren kontrol listeleri, doğru montajı kolaylaştırmak için etiketli parçalar ve parçaların doğru yönlendirilmesini sağlamak için abartılı asimetri gibi görsel kontrolleri içerir.

Benzin istasyonları 1970’lerde kurşunsuz yakıtı ilk kez piyasaya sürdüğünde, tüketicilerin tanklarını yanlış türde yakıtla doldurmamaları için püskürtme uçları kurşunlu yakıtlara göre daha küçük yapılmıştı.

Tespit etme

Veya daha sonraki süreç adımları gerçekleştirilmeden önce bir hatanın belirlenmesi. Bu, ekipmana veya personele daha fazla zarar vermeden hatanın düzeltilmesine olanak tanır.

Tespitin en bariz örneği, montaj hattının kendi kısmında bir sorun olması durumunda çeşitli alanlardaki işçileri uyaran Andon sistemidir.

Bazı durumlarda, ekipmanın zarar görmesini veya personelin güvenlik risklerini önlemek amacıyla hata çözülene kadar hat veya süreç kapatılabilir.

Azaltma

En az tercih edilen çözüm. Burada amaç, hataların çözümüne gerek kalmadan etkilerini en aza indirmektir.

Azaltma örnekleri arasında, bir cihazdan çok fazla akım akması durumunda devreyi kesen sigortalar yer alır.

Bir başka örnek ise , bir hatanın keşfedilmesi durumunda basit, düşük maliyetli yeniden işleme prosedürlerine sahip ürünlerin kasıtlı olarak tasarlanmasıdır .

Poka-yoke ne zaman kullanılmalı?

Poka-yoke yaklaşımının kullanılması gereken bazı yaygın durumlar şunlardır:

  • Çıktının başka bir çalışana devredildiği bir süreçteki devir adımı sırasında.
  • Daha sonra büyük sorunlara yol açma potansiyeli olan, görünüşte küçük bir hata için.
  • Bir hatanın sonuçları maliyetli veya güvensiz olduğunda.
  • Müşterilerin çıktıyı etkileyen bir çaba göstermekle yükümlü olduğu herhangi bir hizmet süreci.
  • İnsan hatasının kusur veya hataların nedeni olarak tanımlandığı herhangi bir süreç adımı. Bu, özellikle çalışanın deneyimine, becerisine ve bölünmemiş dikkatine dayanan süreçler için önemlidir.

Poka-yoke hata tespit yöntemleri

Hataları veya hataları tespit etmek ve önlemek için üç farklı yöntem vardır:

Sabit değer yöntemi

Aynı işlemin defalarca tekrarlandığı işlemler için idealdir.

Sabit değer yöntemi, hareket sayısını, hareket uzunluğunu ve diğer önemli üretim parametrelerini kontrol etmek için otomatik sayaçlardan ve duyusal cihazlardan yararlanır.

Hareket adımı yöntemi

Hareket adımı yöntemi, tek bir çalışanın tek bir süreçte farklı faaliyetler yürütmesini gerektiren herhangi bir süreç için kullanılır.

Hareket adımı yöntemi öncelikle çalışanın önemli bir adımı atlamamasını veya standart prosedürün parçası olmayan bir adım eklememesini sağlar.

Iletişim yöntemi

Ürünün kendisiyle doğrudan temas yoluyla şekil, boyut, konum veya başka herhangi bir fiziksel özellikteki hataları tespit eden geniş bir yöntemler dizisi.

Temas yöntemi, yoğun tekrarla karakterize edilen imalatta veya üretimin seyrek olduğu tesislerde faydalıdır.

Örneğin, şişeleme üretim hattını her yıl yalnızca birkaç hafta çalıştıran bir şarap imalathanesi.

Bu anlamda yöntem toz, sıcaklık, gürültü ve uygun olmayan aydınlatmadan kaynaklanan hataları tespit etmek için de kullanılabilir.

Basit bir poka-yoke prosedürü

Poka-yoke’un uygulanması basittir çünkü hemen hemen her durumda uygulanabilecek rasyonel bir yaklaşımdır.

Aşağıdaki adım adım süreci göz önünde bulundurun:

İşlemi veya süreci tanımlayarak başlayın

Mümkünse bir akış şemasına başvurun ve hataların oluşması muhtemel olan süreç adımlarını gözden geçirin.

Tanımlanan hataların her biri için, süreçteki kaynağını bulmak üzere geriye doğru çalışın .

Bazıları bu adımda yardımcı olması için 5 Neden yöntemini kullanır .

5 Neden yöntemi, neden-sonuç ilişkilerini anlamayı amaçlayan sorgulayıcı bir problem çözme tekniğidir. Bu teknik, özünde beş kez neden sorusunu sorarak bir sorunun temel nedenini belirlemek için kullanılıyor. Bu, bir sorun hakkında düşünmenin yeni yollarının kilidini açabilir ve dolayısıyla onu çözmek için yaratıcı bir çözüm geliştirebilir.

Daha sonra ekip, hatanın oluşmasını imkansız hale getirecek fikirler üzerinde beyin fırtınası yapmalıdır.

Poka-yoke’un altı ilkesine dönün ve ortadan kaldırma, önleme ve değiştirmenin en çok arzu edilen eylem yolları olduğunu unutmayın.

Hatanın oluşmasını engellemenin imkansız veya ekonomik olarak sürdürülemez olduğu düşünülüyorsa ekip, bunun etkilerini en aza indirmenin yollarını düşünmelidir.

Burada iki seçenek var. Bunlardan ilki, süreç parametrelerini veya ürün özelliklerini hatalara karşı incelemek için kullanılan yöntemler olan ayar fonksiyonlarıdır.

İkinci seçenek ise çalışanlara bir hatanın meydana geldiğini bildiren ziller, ziller veya ışıklar gibi uyarılar olan düzenleyici işlevlerdir.

Yukarıdakileri akılda tutarak, her hata için en uygun önleme yöntemini seçmenin, test etmenin ve uygulamanın zamanı geldi.

Çoğu işletme üç farklı denetim yöntemiyle hızlı geri bildirim toplayabilir.

Birincisi, sürecin bir sonraki adımında başka bir çalışan tarafından gerçekleştirilen basit bir incelemedir.

Geri bildirim, çalışanın kendi işini yapıldıktan hemen sonra doğruladığı öz denetim yoluyla da toplanabilir.

Üçüncü ve son denetim yöntemi kaynak denetim kontrollerini içerir.

Bunlar, koşulların doğru olduğundan emin olmak için adım gerçekleşmeden önce gerçekleştirilir.

İşletmeler için poka-yoke ilkelerinin faydaları

Hata önleme, poka-yoke’un bariz bir avantajıdır, ancak hata önlemenin bir işletme için ne gibi olumlu sonuçları vardır?

Artan karlılık

Üretim hatlarındaki hatalar, ister hattın kapanması ister pahalı işçi yaralanmaları olsun, karlılığı azaltır.

Ancak poka-yoke ilkeleri bir şirketin kârlılığını başka şekillerde de iyileştirir.

Örneğin oteller artık konukların odalarındaki elektriği etkinleştirmek için anahtar kartlarını yuvaya takmalarını zorunlu kılıyor.

Pek çok misafir gittikten sonra ışıkları kapatma zahmetine girmediğinden otel, boşa harcanan elektrik tüketiminden tasarruf edebilir.

Geliştirilmiş üretkenlik

Hataların oluşmadan önlenmesi verimliliği artırır. Çevrimiçi formlar, gönderilmeden önce her alanın doldurulmasını gerektirir.

Bu, formlarda eksik veya eksik bilgilerden kaynaklanan hataları azaltır ve şirketin ekstra ayrıntılar için tüketicileri takip etme zorunluluğundan dolayı zamandan ve paradan tasarruf etmesini sağlar.

ATM’ler ayrıca müşteriye banka kartını ve nakit parasını almasını hatırlatmak için zil sesi çıkarır veya yanıp söner.

Bu, müşterilerin kartlarını makinede bırakmasıyla ilgili bir zamanlar yaygın olan hatayı büyük ölçüde azaltır.

Aynı zamanda, müşteri desteğine diğer sorunlarla başa çıkmak için kaynak sağlayarak, bankanın kayıp önleme konusunda tasarruf etmesini sağlar.

Daha küçük, hataya açık görevlerin basitleştirilmesi

Hata olasılığı yüksek olan küçük görevler, hizmet ve konaklama endüstrileri gibi bazı endüstrilerde özellikle yaygındır.

Örneğin, para üstü sayarken yapılan kasiyer hataları, uzun vadede bir işletmeye çok fazla para kaybetme potansiyeli taşıyan, tek başına nispeten önemsiz hatalardır.

Bu amaçla poka-yoke ilkeleri para üstü sayma sürecini otomatik hale getirmiş ve otomasyonun mümkün olmadığı durumlarda dijital arayüzler kasiyerin doğru miktarda para üstü verdiğini doğrulamaktadır.

Siparişlerin yerine getirilmesinde ve siparişlerin masaya tesliminde hataların önlenmesi için benzer sistemler artık uygulamaya konulmuştur.

Poka-yoke türleri

Poka-yoke türleri hataları tespit etmelerine veya önlemelerine göre sınıflandırılabilir.

Aşağıdaki bölümlerde her iki kategoriye de göz atacağız ve beş temel poka-yoke türünden bazıları için örnekler sunacağız.

Hata tespiti

Sabit değer yöntemi

Sabit değer yöntemi, görevlerin birkaç kez tekrarlanması gereken süreçlerde belirli sayıda adımı tanımlar.

Genellikle bireyin gerçekleştirilen görevlerin sıklığını takip etmesini ve standartların karşılanmasını veya aşılmasını sağlayan nispeten temel tekniklerle ilişkilendirilir.

Bir ürün üretim hattındaki bir sonraki istasyona geçmeden önce ona on vida takması gereken bir fabrika işçisini düşünün.

Vida yerleştirme faaliyeti, bu örnekte on katı olan sabit bir değerde gerçekleştirilir.

Görevin başarıyla tamamlandığından emin olmak için poka-yoke ilkeleri, vidaların tam olarak on vida kapasitesine sahip bir kaba yerleştirilmesini zorunlu kılabilir.

Hareket adımı yöntemi

Hareket adımı yönteminde poka-yoke, bir süreçte öngörülen adımların doğru sırada tamamlanıp tamamlanmadığını netleştirir.

Sabit değer yöntemine benzer şekilde bu yöntem, birden fazla farklı (veya tekrarlanan) faaliyetin aynı operatör tarafından yürütüldüğü durumlar için idealdir.

Ancak motion-step’in temel tanımlayıcı özelliği, yalnızca belirli bir sırayla tamamlanan görevler için kullanılması gerektiğidir.

Özel cihazlar, görevlerin sıra dışı gerçekleştirildiğini veya bir adımın atlandığını tespit eder. Uyarılar daha sonra çalışanların hatayı düzeltmesine olanak tanır.

İletişim yöntemi

Bu durumda proses kusurları, ürünün boyut, renk, ağırlık veya şekil gibi fiziksel özelliklerini analiz eden duyusal cihazlar aracılığıyla tespit edilir.

Cihaz yine en yakın çalışanı bir anormallik tespit ettiği konusunda uyaracaktır.

Kusurlar genellikle işçinin yanlış montajından veya montaj başlamadan önce ürünlerin düzgün şekilde konumlandırılmamasından kaynaklanır.

Temas yöntemi, hataların çıplak gözle tespit edilmesinin zor olduğu hızlı hareket eden üretim hatları için en uygunudur.

Ancak seyrek üretimde veya tozdan, gürültüden veya uygun aydınlatma eksikliğinden etkilenen herhangi bir ortamda da kullanılabilir.

Hata önleme

Kontrol yöntemi

Kontrol yöntemi, hataların oluşmasını teknik olarak imkansız hale getirerek önlemeye çalışır.

Fabrika ortamında makine, süreç veya üretim hattı kapatılır, böylece bir kusur ortaya çıkmadan önce önlem alınabilir.

Asansörlere takılanlar gibi otomatik kapılar, bir kişinin üzerine kapanmamasını ve yaralanmaya neden olmamasını sağlamak için kontrol yöntemini kullanır.

Uyarı yöntemi

Adından da anlaşılacağı gibi uyarı yöntemi, ek hataların oluşmasını önlemek için uyarıları kullanır. Bu uyarılar ses, renk, ışık veya mesaj şeklinde olabilir.

Modern otomobiller uyarı yöntemini yaygın olarak kullanıyor.

Bazıları, sürücü anahtarları araçta gözetimsiz bıraktığında sesli uyarı verirken, diğerleri araç şeridinden çıkmak üzereyken sürücüyü uyararak potansiyel bir çarpışmaya neden olabilir.

Poka-yoke ek örnekleri

İşte bazı bariz ve çok bariz olmayan durumlarda bazı ek poka-yoke örnekleri.

Yazım denetleyicileri

Bilgisayarlar ve akıllı telefonlar, bizi yazım veya dilbilgisi hatalarının varlığına karşı uyaran araçlarla donatılmıştır.

Bu hemen akla gelmeyen bir poka-yoke örneğidir; ancak neredeyse hepimizin gün içinde birçok kez karşılaşacağı bir örnektir.

Otel odaları

Bazı otel zincirleri, ışıkları ve elektronik cihazları etkinleştirmek için anahtar kartlarının odanın içindeki özel bir tutucuya yerleştirilmesini gerektirir.

Bu, misafirin odayı terk edememesi ve aletleri çalışır durumda bırakamaması nedeniyle şirketin elektrik masrafından tasarruf etmesini sağlar.

Tutucu ayrıca, kapının yakınındaki görünür konumunun konuklara anahtar kartlarını odada bırakmamalarını ve istemeden kendilerini kilitlememelerini hatırlatması anlamında kusursuz olabilir.

Çim biçme makinaları

Yanlış kullanıldığında çim biçme makineleri ciddi yaralanmalara ve hatta ölüme neden olabilir.

Amerika Birleşik Devletleri’nde ve aslında diğer birçok ülkede, bu makinelerin, bıçakların dönmeden önce devreye girmesi gereken bir “ölü adam kontrolü” veya benzeri bir mekanizmaya sahip olması gerekir.

Arkasından yürünen çim biçme makinesindeki bu mekanizmalardan en yaygın olanı, sapa takılan bir koldur.

Motorun çalışmaya devam etmesi için kolun her zaman basılı tutulması gerekir. Yaylı olduğundan, örneğin kullanıcının mandalı boşaltması gerektiğinde kol otomatik olarak “kapalı” konuma döner.

Güvenlik paspasları

Üretim bağlamında, basınca duyarlı güvenlik paspasları potansiyel olarak tehlikeli makinelerin yakınına kurulur.

Bir işçi matın üzerine bastığında, yaralanma veya ölümü önlemek için makine otomatik olarak kapanır.

Bu paspaslar aynı zamanda makinenin kendisine zarar gelmesini de önler ve genellikle elmas üst kısım veya nervürlü kaymaz üst yüzey ile donatılır.

Kişisel koruyucu ekipman

Gıda endüstrisindeki işletmeler, çapraz bulaşma ve ürün geri çağırma riskini azaltmak için renk kodlu kişisel koruyucu ekipmanlar (PPE) kullanıyor.

Örneğin gıda işleme eldivenleri, ekmek hamuru gibi bir karışımı kirletmeleri durumunda daha kolay görülebilmeleri için mavi veya siyah olma eğilimindedir.

Bu renkler işlenmemiş gıdalarda da nadiren bulunduğundan çalışanların daha fazla ilgisini çekme eğilimindedir.

Koşu bantları

Koşu bantları, acil durumlarda makineyi durduran güvenlik anahtarlarına sahiptir.

Anahtar, koşu bandının ön paneline takılı olup diğer ucu kullanıcıya bağlanır ve otel odasındaki anahtar kartına benzer şekilde çalışır.

Başka bir deyişle koşu bandı yalnızca anahtar doğru konumdaysa çalışacaktır.

Kullanıcı düşerse veya anahtarı ön panelden çıkarırsa, hızla dönen banttan kaynaklanan yaralanmaları önlemek için koşu bandı derhal durur.

Tahıl işleme

Tarım endüstrisinde işlenmiş tahıldaki metal kirliliğini azaltmak için mıknatıslar kullanılır.

Bu kirlenme, makinelerde büyük hasara yol açarak arıza süresine ve ürünün geri çağrılmasına neden olabilir.

Tesisler, çeşitli boyutlardaki metal parçalarını bağlantı elemanlarından, sürtünme yüzeylerinden ve elek malzemesinden çeken manyetik ayırma ekipmanıyla donatılmıştır.

İş hayatında Poka-yoke örnekleri

İlaç endüstrisi

İlaç üretimi, en küçük hatanın bile ciddi sonuçlara yol açabileceği sıkı düzenlemelere tabi bir sektördür.

Hataları önlemek ve ürün kalitesini güvence altına almak için ilaç firmaları üretim süreçlerini iyileştirmek amacıyla poka-yoke tekniklerini kullanıyor.

Uygulamalardan biri, ilaçların etiketlenmesi ve paketlenmesidir; etiketleme hatalarının potansiyel olarak tüketicide hastalığa ve hatta ölüme neden olması mümkündür.

Üreticiler, renk kodlama, barkod tarama veya otomatik etiket yazdırma gibi poka-yoke tekniklerini uygulayarak bu hataların riskini azaltabilir ve kaliteyi artırabilir.

Poka-yoke aynı zamanda ekipman ve süreçlerin tasarımında da mevcuttur .

Örneğin, makine sensörleri bir tabletin düzgün şekilde oluşturulmadığını veya bir sıvının doğru sıcaklıkta veya viskozitede olmadığını tespit etmek için kullanılabilir.

Bu, ürün paketlenip gönderilmeden önce derhal düzeltici önlemlerin alınmasını sağlar.

Pfizer

Poka-yoke’un nasıl kullanıldığına dair özel bir örnek Pfizer’de görülebilir.

Örneğin Pfizer-BioNTech COVİD-19 aşısının, etkinliğini koruyabilmesi için depolama ve taşıma sırasında çok spesifik bir sıcaklık aralığı gerekiyor.

Aşının işlenmesindeki hataları önlemek için Pfizer, özel paketleme, etiketleme ve sıcaklık izleme cihazlarını içeren bir poka-yoke sistemi kullanıyor.

Örneğin aşıyı içeren şişeler, sağlık uygulayıcılarının dozlar uygulanırken hatalardan kaçınmasına yardımcı olmak için renk kodludur. 4 yaş altı çocuklara yönelik aşılarda bordo kapak bulunurken, 5-11 yaş arası çocuklara yönelik aşılarda turuncu kapak bulunuyor.

En az 12 yaşında olanlar için şapka gri renktedir. Ayrıca her yaş grubunda, birincil dozlarla karıştırılmamasını sağlamak için takviye dozunun üzerinde belirgin bir “B” harfi bulunur.

GlaxoSmithKline

2000’lerin ortalarında GSK Bio (GlaxoSmithKline’ın Belçika merkezli aşı bölümü), rakibi Merck’in HPV aşısı geliştirme yarışında kendisinden iki yıl önde olduğunu keşfetti.

GSK, rakibi Merck’e yetişmek için Renault’dan ve operasyonların tek bir yerde merkezileştirildiği “tek çatı” yönetim konseptinden ilham aldı.

Şirket, aşıyı geliştirmek için farklı alanlardan çeşitli uzmanları bir araya getirdi; bu da daha az israfa ve karar verme sürecinde daha hızlı bir döngü süresine neden oldu.

Ancak GSK Bio’nun tesisi birden fazla üretim hattını ve disiplini barındırdığından üretim ve iletişim hataları potansiyeli arttı.

Yukarıda bahsedilen poka-yoke girişimlerinden bazıları artık şirketin verimli ve modern süreçlerinin hayati bir bileşenidir.

GSK, HPV aşısı açısından Avrupa’daki uygulama süresini iki yıl, ABD’deki FDA programını ise 18 ay kısaltmayı başardı. Şirket, bu çabaların önümüzdeki beş yıl içinde gelirinin %33’üne kadar ulaşmasını umuyordu.

Crayola LLC

Eskiden Binney & Smith Company olarak bilinen Crayola LLC, Amerikalı bir sanat malzemeleri üreticisidir.

Şirket en çok, yüzyılı aşkın bir süredir Pensilvanya’da üretilen Crayola markalı boya kalemleriyle ünlüdür.

Crayola, ürünlerinin güvenlik standartlarını karşıladığından ve kusur içermediğinden emin olmak için kalite kontrol önlemlerini uygulamaya koymuştur.

Örneğin şirket, boya kalemlerinde, keçeli kalemlerde ve diğer ürünlerde kusur olup olmadığını kontrol etmek için otomatik denetim sistemleri kullanıyor.

Standart bir boya kalemi kutusunda 120’ye kadar renk bulunabildiğinden, şirket her kutunun tam olarak 120 boya kalemi içerdiğinden emin olmak için ışık sensörleri de kullanıyor.

Sistem bir rengin kopyalarının olduğunu veya bir boya kaleminin eksik olduğunu tespit ederse hat kapanır.

Crayola’nın poka-yoke girişimleri aynı zamanda işaretleyicilerine de uzanıyor. Bunlar, bir çocuğun kapağı soluması durumunda potansiyel boğulma tehlikesini önlemek için benzersiz bir şekil ve boyutta tasarlanmıştır.

Kapaklarda ayrıca havanın geçmesine izin veren küçük delikler bulunur, bu da kapağın yutulması durumunda boğulma riskini azaltır.

Poka Yoke, Jidoka’ya Karşı

Jidoka ilk kez 1896 yılında, kusurlu bir iplikle karşılaştığında otomatik olarak duracak bir tekstil tezgahı icat eden Sakichi Toyoda tarafından kullanıldı. Jidoka, yalın üretimde kullanılan Japonca bir terimdir. Terim, bir sorun veya kusur keşfedildiğinde makinelerin insan müdahalesi olmadan çalışmayı durdurduğu bir senaryoyu tanımlar.

Poka Yoke’e benzer şekilde Jidoka , üretim sürecindeki hataları yalnızca en aza indirmeye değil aynı zamanda tamamen düzeltmeye çalışan, daha büyük yalın üretim araç kutusu içindeki bir tekniktir.

Bu dört ana aşamadan geçer:

  • Bir anormalliği keşfetme (otomatik)
  • Durdur (otomatik)
  • Acil sorunu düzeltin (insan)
  • Bir karşı önlem (insan) kurarak temel nedeni araştırın ve düzeltin

Poka Yoke, Kaizen’e Karşı

Kaizen otomotiv endüstrisi tarafından geliştirilen bir süreçtir. Kökleri, Henry Ford’un montaj hattı sisteminden büyük ölçüde etkilenen Toyota Üretim Sisteminde bulunmaktadır. Kaizen kelimesi, Japonca’da “değişim” anlamına gelen “kai” ve “iyi” anlamına gelen “zen” kelimelerinin birleşiminden oluşmuştur. Kaizen’in temel ilkelerinden ikisi, küçük ve kademeli değişiklikler yapmayı veya her gün %1’lik bir iyileştirmeyi ve herkesin tam katılımını içerir.

Poka Yoke hataların azaltılmasına odaklanırken Kaizen beş temel aşama aracılığıyla üretimin iyileştirilmesine odaklanır:

  • Küçük artımlı değişiklikler
  • Çalışanlar aktif katılımcılardır ve fikir ve çözümler sunarlar
  • Yeni süreçlerin/değişikliklerin sorumluluğu ve sahiplenilmesi
  • Geri bildirim, diyalog, açık iletişim
  • Değişikliklerin aktif olarak izlenmesi ve ölçülmesi – olumlu veya olumsuz etki

Poka Yoke ve Altı Sigma

Altı Sigma, bir ürün, hizmet veya süreçteki hataları veya kusurları ortadan kaldırmaya yönelik veri odaklı bir yaklaşım ve metodolojidir. Altı Sigma, 1980’li yılların başında Motorola tarafından kalite temellerine dayalı bir yönetim yaklaşımı olarak geliştirildi. On yıl sonra, metodolojinin operasyonun ilk beş yılında 12 milyar dolar tasarruf ettiğini tahmin eden General Electric tarafından popüler hale getirildi.

Poka Yoke , üretim ortamındaki hataları beş aşamada ortadan kaldırmak için daha geniş bir Altı Sigma metodolojisi kapsamındaki bir yöntemdir :

  • Tanımlamak
  • Ölçüm
  • Veri analizi
  • Süreçleri iyileştirin
  • Gelecekteki uygulamaları kontrol edin

Ve beş uygulama rolü:

  • Üst düzey liderlik
  • Şampiyonlar
  • Usta Kara Kuşak
  • Kara Kuşaklar
  • Yeşil kemerler

Poka-Yoke, Andon’a Karşı

Andon sistemi yönetim, bakım veya diğer personeli bir üretim süreci sorunu konusunda uyarır. Uyarının kendisi bir düğme veya çekme kablosuyla manuel olarak etkinleştirilebildiği gibi üretim ekipmanı tarafından da otomatik olarak etkinleştirilebilir. Çoğu Andon panosu, trafik sinyaline benzer üç renkli ışık kullanır: yeşil (hata yok), sarı veya sarı (sorun tespit edildi veya kalite kontrolü gerekli) ve kırmızı (tanımlanamayan sorun nedeniyle üretim durduruldu).

Hem Poja-Yoke hem de Andon, üretim sistemindeki hataları en aza indirmeye (veya ideal olarak ortadan kaldırmaya) yönelik kalite kontrol teknikleridir.

Aslında Andon, Poka-Yoke’ye benzer şekilde, üretim hatalarını, eğer bu hatalar çözülmezse/tanımlanmazsa üretimi durdururken tanımlamaya ve çözmeye olanak sağlayan bir renk etiketleme sistemi aracılığıyla en aza indirmeye çalışıyor.

Andon, üretim hatalarını çözmeye yönelik daha dar bir yaklaşımdır. Poka-Yoka ise üretim darboğazlarını çözmeye yönelik bir dizi ilkeyi içeren daha geniş bir yöntemdir.

Temel çıkarımlar:

  • Poka-yoke, süreçleri hatasız hale getirmeyi amaçlayan bir Japon kalite kontrol tekniğidir.
  • Kökenleri imalat sanayine dayanmasına rağmen, poka-yoke ilkeleri insan hatası potansiyeli olan her senaryoda faydalıdır.
  • Poka-yoke hatası önleme, en çok arzu edilenin ortadan kaldırılması ve en az arzu edilenin hafifletilmesi olmak üzere altı ilkeye göre yönlendirilir. Altı prensibin tümü yine de üretkenliği ve karlılığı artırabilir ve daha küçük, hataya açık manuel görevleri basitleştirebilir.

Poka-Yoke’nin Önemli Noktaları:

  • Tanım ve Amaç:Poka-yoke, üretim sürecinde insan hatasından kaynaklanan kusurları önlemek için Shigeo Shingo tarafından geliştirilen bir Japon kalite kontrol tekniğidir. Bir adımı gerçekleştirmeden önce doğru koşulların mevcut olmasını sağlar, bu da onu önleyici bir kalite kontrol şekli haline getirir.
  • Çeşitli Endüstrilerde Uygulama:Poka-yoke yalnızca üretimde değil aynı zamanda insan hatasının hatalara veya kusurlara yol açabileceği her durumda uygulanabilir.
  • Poka-Yoke örnekleri:
    • Manuel Otomobiller: İstenmeyen hareketleri önlemek için vites değiştirmeden önce debriyajın devreye alınmasını gerektirir.
    • Çamaşır Makineleri: Su basmasını önlemek için kapısı düzgün kapatılmazsa çalışmaz.
    • İlaç: Hataları önlemek ve ürün kalitesini sağlamak için etiketleme, paketleme ve ekipman tasarımı .
    • Pfizer COVID-19 Aşısı: Uygulama hatalarını önlemek için renk kodlu şişeler ve kapaklar.
    • Crayola: Kaliteyi ve güvenliği sağlamak amacıyla boya kalemleri ve işaretleyiciler için otomatik denetim sistemleri.
  • Tarih ve Gelişim:Poka-yoke, Toyota fabrikasındaki bir hatadan esinlenerek Shigeo Shingo tarafından geliştirildi. Odağı insan hatalarından süreç iyileştirmeye kaydırdı. Shingo, sıfır üretim hatasını hedefleyerek konsepti geliştirdi.
  • Poka-Yoke Çeşitleri:
    • Hata Tespiti: Duyusal cihazlar veya uyarılar yoluyla kusurları tespit etmek için sabit değer, hareket adımı ve temas gibi yöntemlerden yararlanır.
    • Hata Önleme: Kontrol ve uyarı, hataların imkansız hale getirilmesi veya daha fazla hatanın önlenmesi için uyarı sağlanması gibi yöntemleri içerir.
  • Uygulama Adımları:
    • Hatalara açık işlem veya süreci tanımlayın.
    • Hataların kaynağını takip edin ve önleme yöntemleri üzerine beyin fırtınası yapın.
    • Önleme mümkün değilse, denetimler veya uyarılar yoluyla hata etkilerini en aza indirin.
    • En uygun önleme yöntemini seçin, test edin ve uygulayın.
    • Süreci iyileştirmek için denetimler yoluyla geri bildirim toplayın.
  • Poka-Yoke’nin Faydaları:
    • Artan Karlılık: Hataları, kapanmaları ve yaralanmaları azaltarak maliyet tasarrufu sağlar.
    • Gelişmiş Üretkenlik: Hataları oluşmadan önleyerek verimliliği artırır.
    • Görevlerin Basitleştirilmesi: Hataya açık görevleri kolaylaştırarak kusur riskini azaltır.
  • Diğer Tekniklerle Karşılaştırma:
    • Poka-Yoke ve Jidoka: Jidoka, kusurların otomatik olarak tespit edilmesini ve sorunları düzeltmek için insan müdahalesini içerir.
    • Poka-Yoke ve Kaizen: Kaizen, süreçlerin küçük değişikliklerle sürekli iyileştirilmesine odaklanır.
    • Poka-Yoke ve Altı Sigma: Altı Sigma, kusurları ortadan kaldırmaya ve süreçleri iyileştirmeye yönelik, veriye dayalı bir metodolojidir.
    • Poka-Yoke ve Andon: Andon, Poka-Yoke’nin hata tespit yöntemlerine benzer şekilde üretim süreci sorunlarını uyaran ve çözen bir sistemdir.

Poka Yoke’nin anlamı nedir?

“Hata önleme” olarak tercüme edilen poka-yoke, üretim sürecinde insan hatasından kaynaklanan kusurları önlemeyi, böylece üç ana yolla tüm tedarik zinciri sürecini kapsayan yalın üretim tekniği sayesinde üretim süreçlerindeki hata oranlarını düzene sokarak en aza indirmeyi amaçlamaktadır. yöntemler:

  • Sabit değer yöntemi
  • Hareket adımı yöntemi
  • Iletişim yöntemi

Örnekle poka yoke nedir?

Poka-Yoke, bir süreç ve görevdeki hataları en aza indiren yalın bir metodolojidir. Poka-Yoke’nin harika bir örneği, bilgisayarlarda ve akıllı telefonlarda bulunan ve kullanıcıların birçok dil bilgisi hatasını önlemesine ve iletişimi daha net hale getirmesine yardımcı olan yazım denetleyicileridir.

Poka yoke bir Altı Sigma aracı mıdır?

Altı Sigma, bir ürün, hizmet veya süreçteki hataları veya kusurları ortadan kaldırmaya yönelik veri odaklı bir yaklaşım ve metodolojidir. Poka-Yoke, Altı Sigma’nın araç kutusu içerisinde bir sürecin hatalardan arındırılmasını sağlamak veya bir süreç ve görev içindeki hataları azaltmak için kullanılan bir yöntemdir.

Bağlantılı Çevik ve Yalın Çerçeveler

AIOps

AIOps, yapay zekanın BT operasyonlarına uygulanmasıdır. Hibritleştirilmiş, dağıtılmış ve dinamik ortamlarda modern BT yönetimi için özellikle yararlı hale geldi. AIOps, yazılım ve algoritmalar üzerine kurulu modern dijital tabanlı organizasyonların önemli bir operasyonel bileşeni haline geldi.

ÇevikSHIFT

AgileSHIFT, çeviklik kültürü yaratarak bireyleri dönüşümsel değişime hazırlayan bir çerçevedir.

Çevik Metodoloji

Çevik, önceki onyıllardaki yazılım geliştirmenin temel paradigması olan ağır yazılım geliştirmeye kıyasla hafif bir geliştirme yöntemi olarak başladı. 2001 yılına gelindiğinde Çevik Yazılım Geliştirme Manifestosu, yazılım geliştirme için yeni paradigmayı sürekli bir yineleme olarak tanımlayan bir dizi prensip olarak doğdu. Bu aynı zamanda iş yapma şeklini de etkileyecektir.

Çevik Program Yönetimi

Çevik Program Yönetimi, birbiriyle ilişkili işleri tüm kilit paydaşlar için değer sunumunun vurgulanacağı şekilde yönetmenin, planlamanın ve koordine etmenin bir yoludur. Çevik Program Yönetimi (AgilePgM), bir kuruluş içindeki dönüşümsel değişimi yönetmeye yönelik disiplinli ancak esnek bir çevik yaklaşımdır.

Atik proje Yönetimi

Çevik proje yönetimi (APM), büyük projeleri daha küçük, daha yönetilebilir görevlere ayıran bir stratejidir . APM metodolojisinde her proje, genellikle yinelemeler olarak adlandırılan küçük bölümler halinde tamamlanır. Her yineleme, ilk tasarımdan başlayıp teste ve ardından kalite güvencesine kadar proje yaşam döngüsüne göre tamamlanır .

Çevik Modelleme

Çevik Modelleme (AM), yazılım tabanlı sistemleri modellemek ve belgelemek için kullanılan bir metodolojidir. Çevik Modelleme, yazılımın hızlı ve sürekli teslimi için kritik öneme sahiptir. Etkili, hafif yazılım modellemeye rehberlik eden değerler, ilkeler ve uygulamalar topluluğudur.

Çevik İş Analizi

Çevik İş Analizi (AgileBA), çevik ortamlarda çalışmak isteyen iş analistlerine yönelik rehberlik ve eğitim niteliğindeki sertifikasyondur. Bu değişimi desteklemek için AgileBA ayrıca iş analistinin Agile projelerini daha geniş bir organizasyonel misyon veya stratejiyle ilişkilendirmesine yardımcı olur . Analistlerin gerekli beceri ve uzmanlığa sahip olmasını sağlamak için AgileBA sertifikasyonu geliştirildi.

Çevik Liderlik

Çevik liderlik, çevik manifesto ilkelerinin bir yönetici veya yönetim ekibi tarafından somutlaştırılmasıdır. Çevik liderlik bir işletmenin iki önemli düzeyini etkiler. Yapısal düzey; rolleri, sorumlulukları ve temel performans göstergelerini tanımlar. Davranışsal düzey, liderlerin çevik ilkelere dayalı olarak başkalarına sergilediği eylemleri tanımlar.

Andon Sistemi

Andon sistemi yönetim, bakım veya diğer personeli bir üretim süreci sorunu konusunda uyarır. Uyarının kendisi bir düğme veya çekme kablosuyla manuel olarak etkinleştirilebildiği gibi üretim ekipmanı tarafından da otomatik olarak etkinleştirilebilir. Çoğu Andon panosu, trafik sinyaline benzer üç renkli ışık kullanır: yeşil (hata yok), sarı veya sarı (sorun tespit edildi veya kalite kontrolü gerekli) ve kırmızı (tanımlanamayan sorun nedeniyle üretim durduruldu).

Çift Modlu Portföy Yönetimi

Bimodal Portföy Yönetimi (BimodalPfM), bir kuruluşun hem çevik hem de geleneksel portföyleri aynı anda yönetmesine yardımcı olur. Bazen iki modlu geliştirme olarak da adlandırılan Bimodal Portföy Yönetimi, araştırma ve danışmanlık şirketi Gartner tarafından icat edildi. Firma, birçok çevik kuruluşun hâlâ operasyonlarının bazı yönlerini geleneksel dağıtım modellerini kullanarak yürütmesi gerektiğini savundu.

İş İnovasyonu Matrisi

İş inovasyonu, bir kuruluşun temel tekliflerini, gelir akışlarını yeniden keşfetmesi ve mevcut veya yeni müşteriler için değer teklifini geliştirmesi ve böylece tüm iş modelini yenilemesi için yeni fırsatlar yaratmakla ilgilidir . İş inovasyonu, pazarın yapısını anlayarak, dolayısıyla bu değişiklikleri uyarlayarak veya öngörerek ortaya çıkar.

İş Modeli İnovasyonu

İş modeli inovasyonu , müşterileri büyütmek ve kalıcı bir rekabet avantajı yaratmak için yeni bir iş modelini harekete geçirebilecek ilgi çekici bir değer teklifi hazırlayarak bir kuruluşun başarısını mevcut ürün ve teknolojilerle artırmakla ilgilidir . Ve her şey kilit müşterilere hakim olmakla başlar.

Yapıcı Bozulma

Procter & Gamble (P&G) gibi bir tüketici markası şirketi, “Yapıcı Yıkımı” şu şekilde tanımlıyor: değişime, uyum sağlamaya ve sektörümüzü gelecekte şekillendirecek yeni trendler ve teknolojiler yaratma isteği. P&G’ye göre dört temel üzerinde hareket ediyor: yalın inovasyon , marka oluşturma, tedarik zinciri ve dijitalleşme ve veri analitiği.

Sürekli yenilik

Bu, değerli bir ürün geliştirmek ve uygulanabilir bir iş modeli oluşturmak için sürekli bir geri bildirim döngüsü gerektiren bir süreçtir . Sürekli inovasyon , ürün ve hizmetlerin kurucularının teknik çözümüne göre değil, müşterilerin sorunlarına göre tasarlandığı ve sunulduğu bir zihniyettir.

Tasarım Sprint’i

Tasarım sprinti, kritik iş sorularının son kullanıcıya odaklanarak hızlı tasarım ve prototip oluşturma yoluyla yanıtlandığı kanıtlanmış beş günlük bir süreçtir . Bir tasarım sprinti, bir prototiple, sonunda testle ve dolayısıyla yinelenmesi gereken öğrenilen bir dersle bitmesi gereken haftalık bir mücadeleyle başlar.

TASARIM düşüncesi

IDEO Yönetim Kurulu Başkanı Tim Brown, tasarım düşüncesini ” insanların ihtiyaçlarını, teknolojinin olanaklarını ve iş başarısı için gereklilikleri entegre etmek üzere tasarımcının araç setinden yararlanan, inovasyona insan merkezli bir yaklaşım” olarak tanımladı. Bu nedenle, kritik sorunları çözmek için arzu edilirlik, yapılabilirlik ve uygulanabilirlik dengelenir.

DevOps

DevOps, otomatik yazılım geliştirme süreçlerini gerçekleştirmek için gerçekleştirilen bir dizi uygulamayı ifade eder. İşlevlerin BT ekipleri arasında nasıl bütünleştiğini vurgulamak için “geliştirme” ve “operasyonlar” terimlerinin birleşimidir. DevOps stratejileri, ürünlerin sorunsuz şekilde oluşturulmasını, test edilmesini ve dağıtılmasını teşvik eder. Geliştirmeyi tamamen kolaylaştırmak için geliştirme ve operasyon ekipleri arasındaki boşluğu doldurmayı amaçlamaktadır.

Çift Yollu Çevik

Ürün keşfi, çevik metodolojilerin kritik bir parçasıdır; amacı müşterilerin sevdiği ürünlerin oluşturulmasını sağlamaktır. Ürün keşfi, tasarım düşüncesi, yalın başlangıç ​​ve A/B testi gibi bir dizi yöntemle öğrenmeyi içerir . Dual Track Agile, iki ayrı parçayı içeren çevik bir metodolojidir: “keşif” yolu ve “teslimat” yolu.

eXtreme Programlama

eXtreme Programming, 1990’ların sonlarında Ken Beck, Ron Jeffries ve Ward Cunningham tarafından geliştirildi. Bu süre zarfında üçlü, şirketin bordro sisteminin yönetilmesine yardımcı olmak için Chrysler Kapsamlı Ücret Sistemi (C3) üzerinde çalışıyordu. eXtreme Programming (XP) bir yazılım geliştirme metodolojisidir. Yazılım kalitesini ve yazılımın değişen müşteri ihtiyaçlarına uyum sağlama yeteneğini geliştirmek için tasarlanmıştır.

Özellik Odaklı Geliştirme

Özellik Odaklı Geliştirme, istemci ve mimari merkezli pragmatik bir yazılım sürecidir. Özellik Odaklı Geliştirme (FDD), daha sonra hangi özelliklerin geliştirilmesi gerektiğine göre iş akışını düzenleyen çevik bir yazılım geliştirme modelidir .

Gemba yürüyüşü

Gemba Yürüyüşü yalın yönetimin temel bir bileşenidir. Daha fazla bilgi edinmek için işin kişisel gözlemini açıklar. Gemba, kabaca “gerçek yer” veya iş dünyasında “değerin yaratıldığı yer” olarak tercüme edilen Japonca bir kelimedir. Gemba Yürüyüşü konsept olarak Toyota Üretim Sisteminin yalın üretimin babası Taiichi Ohno tarafından yaratıldı. Ohno, yönetim yöneticilerini ofislerinden ayrılmaya ve asıl işin nerede yapıldığını görmeye teşvik etmek istiyordu. Bunun, çok farklı becerilere sahip çalışanlar arasında ilişkiler kuracağını ve güven inşa edeceğini umuyordu.

GIST Planlama

GIST Planlama, otonom çalışmayı destekleyen, ürün planlamasına yönelik nispeten kolay ve hafif, çevik bir yaklaşımdır. GIST Planlama, eski Google ürün müdürü Itamar Gilad tarafından oluşturulan yalın ve çevik bir metodolojidir. GIST Planlama, değişime duyarlı ve uyarlanabilir hafif planlar oluşturarak bu duruma çözüm bulmaya çalışır. GIST Planlama ayrıca yönetimin yaygın etkisini azaltarak ekip hızını, özerkliğini ve uyumunu geliştirir. Dört bloktan oluşur: hedefler, fikirler, adım projeleri ve görevler.

BUZ Puanlaması

ICE Puanlama Modeli, üç bileşene göre verileri kullanan özellikleri önceliklendiren çevik bir metodolojidir: etki, güven ve uygulama kolaylığı. ICE Puanlama Modeli başlangıçta yazar ve büyüme uzmanı Sean Ellis tarafından şirketlerin büyümesine yardımcı olmak için oluşturuldu . Günümüzde model , projelere, özelliklere, girişimlere ve kullanıma sunmalara öncelik vermek için yaygın olarak kullanılmaktadır. Sürekli fikir akışının olduğu ve ivmenin korunması gereken erken aşamadaki ürün geliştirme için idealdir.

İnovasyon Hunisi

İnovasyon hunisi , yalnızca en iyi fikirlerin hayata geçirilmesini sağlayan bir araç veya süreçtir. Mecazi anlamda huni, yenilikçi fikirleri uygulanabilirlik açısından tarar, böylece yalnızca en iyi ürünler, süreçler veya iş modelleri pazara sunulur. İnovasyon hunisi , yenilikçi fikirlerin uygulanabilirliği açısından taranması ve test edilmesi için bir çerçeve sağlar.

İnovasyon Matrisi

Sorunun ne kadar iyi tanımlandığına ve alanın ne kadar iyi tanımlandığına bağlı olarak dört ana yenilik türü vardır: temel araştırma (problem ve alan veya iyi tanımlanmamış); çığır açan yenilik (alan iyi tanımlanmamış, problem iyi tanımlanmış); Yeniliğin sürdürülmesi (hem sorun hem de alan iyi tanımlanmıştır); ve yıkıcı inovasyon (alan iyi tanımlanmış, problem iyi tanımlanmamış).

İnovasyon Teorisi

İnovasyon döngüsü , 20. yüzyıl boyunca geniş ölçekte inovasyon üreten Bell Laboratuvarlarından türetilen bir metodoloji/çerçevedir . Bilim, buluş, mühendislik ve üretime dayalı hibrit bir inovasyon yönetimi modelinden geniş ölçekte nasıl yararlanabileceklerini öğrendiler . Bireysel dehadan, yaratıcılıktan ve küçük/büyük gruplardan yararlanarak.

Yalın ve Çevik

Çevik metodoloji öncelikle yazılım geliştirme için düşünülmüştür (ve diğer iş disiplinleri de bunu benimsemiştir). Yalın düşünce, ekiplerin değer akışlarını sürekli iyileştirmek için önceliklendirdiği bir süreç iyileştirme tekniğidir. Her iki metodoloji de müşteriye iyileştirme ve atık azaltmanın temel itici gücü olarak bakar. Her iki metodoloji de iyileştirmeye sürekli bir şey olarak bakar.

Yalın başlangıç

Yeni kurulan bir şirket , teknoloji odaklı endüstrilerde ölçeklenebilir bir iş modeli oluşturmaya çalışan yüksek teknolojiye sahip bir işletmedir . Yeni kurulan bir şirket genellikle yerleşik viral döngülerin yönlendirdiği sürekli inovasyonun kural olduğu yalın bir metodolojiyi izler. Dolayısıyla bu stratejinin bir sonucu olarak büyümeyi teşvik etmek ve ağ oluşturmak etkileri ortaya çıkıyor .

Minimum olarak uygulanabilir bir ürün

Eric Ries’in belirttiği gibi, minimum uygulanabilir ürün, yeni bir ürünün, bir ekibin oluşturma, ölçme, öğrenme döngüsü aracılığıyla en az çabayla müşteriler hakkında maksimum miktarda doğrulanmış öğrenmeyi toplamasına olanak tanıyan versiyonudur; Yalın girişim metodolojisinin temeli budur .

Yalın MVP

Daha yalın bir MVP, MPV yaklaşımının evrimidir. Piyasa riskinin her şeyden önce doğrulandığı yerler

Kanban

Kanban, ilk kez 1940’ların sonlarında Toyota tarafından geliştirilen bir yalın üretim çerçevesidir. Kanban çerçevesi, potansiyel darboğazların belirlenmesi yoluyla ilerleyen işi görselleştirmenin bir yoludur. Bunu, mühendislik süreçlerini optimize etmek, üretim ürünlerini hızlandırmak ve pazara çıkış stratejisini geliştirmek için tam zamanında üretim (JIT) adı verilen bir süreç aracılığıyla yapar .

Jidoka

Jidoka ilk kez 1896 yılında, kusurlu bir iplikle karşılaştığında otomatik olarak duracak bir tekstil tezgahı icat eden Sakichi Toyoda tarafından kullanıldı. Jidoka, yalın üretimde kullanılan Japonca bir terimdir. Terim, bir sorun veya kusur keşfedildiğinde makinelerin insan müdahalesi olmadan çalışmayı durdurduğu bir senaryoyu tanımlar.

PDCA Döngüsü

PDCA (Planla-Yap-Kontrol Et-Önlem Al) döngüsü ilk olarak 1920’lerde Amerikalı fizikçi ve mühendis Walter A. Shewhart tarafından önerildi. PDCA döngüsü sürekli bir süreç ve ürün iyileştirme yöntemidir ve yalın üretim felsefesinin önemli bir bileşenidir.

Birleşik Rasyonal İşlem

Rational Unified Process (RUP), proje yaşam döngüsünü dört farklı aşamaya ayıran çevik bir yazılım geliştirme metodolojisidir.

Hızlı Uygulama Geliştirme

AD ilk olarak 1991 yılında yazar ve danışman James Martin tarafından tanıtıldı. Martin, geliştirme modellerini tasarlarken yazılımın sonsuz şekillendirilebilirliğini fark etti ve ardından bundan yararlandı. Hızlı Uygulama Geliştirme (RAD), sürekli geri bildirim ve sık tekrarlamalar yoluyla hızlı bir şekilde teslim etmeye odaklanan bir metodolojidir.

Retrospektif Analiz

Bir projeden sonra neyin işe yarayıp neyin yaramadığını belirlemek için geriye dönük analizler yapılır. Ayrıca Çevik proje yönetiminde bir yinelemenin sonunda gerçekleştirilirler. Çevik uygulayıcılar bu toplantılara retrospektif veya retrospektif adını veriyor. Bir proje ekibinin nabzını kontrol etmenin, bugüne kadar yapılan çalışmaları yansıtmanın ve bir sonraki sprint döngüsünün nasıl ele alınacağı konusunda fikir birliğine varmanın etkili bir yoludur. Bunlar, etkili Çevik proje yönetimi için geriye dönük analizin beş aşamasıdır : sahneyi hazırlayın, verileri toplayın, içgörüler oluşturun, sonraki adımlara karar verin ve geriye dönük olarak kapatın.

Ölçeklendirilmiş Çevik

Ölçeklendirilmiş Çevik Yalın Geliştirme (ScALeD), işletmelerin çevik geçiş ve ölçeklendirme sorularına dengeli bir yaklaşım keşfetmesine yardımcı olur. ScALed yaklaşımı işletmelerin değişime başarılı bir şekilde yanıt vermesine yardımcı olur. Yalın ve çevik değerlerin birleşiminden ilham alan ScALed, uygulayıcıya dayalıdır ve çeşitli çevik çerçeveler ve uygulamalar aracılığıyla tamamlanabilir.

SMED

SMED (tek dakikalık kalıp değişimi) yöntemi, israfı azaltan ve üretim verimliliğini artıran yalın bir üretim çerçevesidir. SMED yöntemi, ekipman değişiminin tamamlanmasıyla ilişkili süreyi azaltmaya yönelik bir çerçevedir.

Spotify Modeli

Spotify Modeli, kültür iletişimine, hesap verebilirliğe ve kaliteye odaklanan, çevikliği ölçeklendirmeye yönelik özerk bir yaklaşımdır. Spotify modeli ilk kez 2012’de Henrik Kniberg ve Anders Ivarsson’un yayın şirketi Spotify’ın çevikliğe nasıl yaklaştığını ayrıntılarıyla anlatan bir teknik inceleme yayınlamasının ardından tanındı. Bu nedenle Spotify modeli çevikliğin bir evrimini temsil ediyor.

Test Odaklı Geliştirme

Adından da anlaşılacağı gibi TDD, yüksek kaliteli yazılımı hızlı ve sürdürülebilir bir şekilde sunmaya yönelik test odaklı bir tekniktir. Bir özellik veya işlev için herhangi bir kod yazılmadan önce başarısız bir testin yazılması gerektiği fikrine dayanan yinelemeli bir yaklaşımdır. Test Odaklı Geliştirme (TDD), çok kısa geliştirme döngülerine dayanan bir yazılım geliştirme yaklaşımıdır.

Zaman sınırlaması

Timeboxing, üretkenliği artırmaya yönelik basit ama güçlü bir zaman yönetimi tekniğidir. Zaman sınırlaması, gelecekte bir göreve harcanacak zaman bloğunu proaktif olarak planlama sürecini açıklar. İlk olarak yazar James Martin tarafından çevik yazılım geliştirmeyle ilgili bir kitapta tanımlandı.

Scrum

Scrum, karmaşık ürünlerde etkili ekip işbirliği için Ken Schwaber ve Jeff Sutherland tarafından ortaklaşa oluşturulan bir metodolojidir. Scrum öncelikle yazılım geliştirme projelerinin her 2-4 haftada bir yeni yazılım yeteneği sunması için düşünülmüştü. Startup’ların verimliliğini artırmak için proje yönetiminde de kullanılan çevikliğin bir alt grubudur.

Scrumban

Scrumban, iki popüler çevik metodolojinin melezi olan bir proje yönetimi çerçevesidir: Scrum ve Kanban. Scrumban, işletmelerin doğru stratejik görevlere odaklanmasına yardımcı olurken aynı zamanda süreçlerini güçlendirmeye yardımcı olan popüler bir yaklaşımdır.

Scrum Anti-Desenleri

Scrum anti-modelleri, sonuçta sorunu daha da kötüleştiren her türlü çekici, uygulaması kolay çözümü tanımlar. Bu nedenle sorunların ortaya çıkmasını önlemek için takip edilmemesi gereken uygulamalar bunlardır. Scrum anti-modellerinin bazı klasik örnekleri arasında ürün sahiplerinin bulunmaması, önceden tahsis edilmiş biletler (bireylerin izole bir şekilde çalışmasını sağlamak) ve geriye dönük indirimler (gözden geçirme toplantılarının gerçekten iyileştirmeler yapmak için yararlı olmadığı durumlarda) yer alır.

Ölçekli Scrum

Scrum at Scale (Scrum@Scale), Scrum ekiplerinin karmaşık sorunları çözmek ve yüksek değerli ürünler sunmak için kullandığı bir çerçevedir. Scrum at Scale, Scrum Alliance ve Scrum Inc. arasındaki bir ortak girişim aracılığıyla oluşturuldu. Ortak girişim, Scrum’ın ortak yaratıcılarından biri ve Agile Manifesto’nun baş yazarlarından biri olan Jeff Sutherland tarafından denetlendi.

Altı Sigma

Altı Sigma, bir ürün, hizmet veya süreçteki hataları veya kusurları ortadan kaldırmaya yönelik veri odaklı bir yaklaşım ve metodolojidir. Altı Sigma, 1980’li yılların başında Motorola tarafından kalite temellerine dayalı bir yönetim yaklaşımı olarak geliştirildi. On yıl sonra, metodolojinin operasyonun ilk beş yılında 12 milyar dolar tasarruf ettiğini tahmin eden General Electric tarafından popüler hale getirildi.

Hedefleri Esnetme

Esnek hedefler, çevik bir ekibin açıkça taahhütte bulunmadan tamamlamayı planladığı herhangi bir görevi tanımlar. Takımlar, Scaled Agile’ın bir parçası olarak Sprint veya Program Artışı (PI) sırasında esnek hedefleri birleştirir. Çevik ekibin bir hedefe ulaşma kapasitesinden emin olmadığı durumlarda kullanılırlar. Bu nedenle, zorlu hedefler, her ne kadar son derece arzu edilir olsa da, her sprintin başarısı veya başarısızlığı arasındaki fark olmayan sonuçlardır.

Toyota Üretim Sistemi

Toyota Üretim Sistemi (TPS), otomobil üreticisi Toyota tarafından oluşturulan yalın üretimin ilk biçimidir. Toyota Motor Corporation tarafından 1940’lı ve 50’li yıllarda oluşturulan Toyota Üretim Sistemi, müşteriler tarafından sipariş edilen araçları mümkün olan en hızlı ve verimli şekilde üretmeyi amaçlamaktadır.

Toplam Kalite Yönetimi

Toplam Kalite Yönetimi (TKY) çerçevesi, çalışanların müşterilere değer sağlama yetenekleri üzerinde sürekli olarak çalıştıkları varsayımına dayanan bir tekniktir. Daha da önemlisi, “toplam” kelimesi, geliştirme, üretim veya gerçekleştirmede çalışıp çalışmadıklarına bakılmaksızın tüm çalışanların sürece dahil olduğu anlamına gelir.

Şelale

Şelale modeli ilk olarak 1956 yılında Herbert D. Benington tarafından Soğuk Savaş döneminde radar görüntülemede kullanılan yazılımlarla ilgili bir sunum sırasında tanımlanmıştır. O dönemde bilgiye dayalı, yaratıcı yazılım geliştirme stratejileri olmadığından şelale yöntemi standart uygulama haline geldi. Şelale modeli doğrusal ve sıralı bir proje yönetimi çerçevesidir.

 

Değerlendirmeler

Henüz değerlendirme yapılmadı.

“Poka Yoke” için yorum yapan ilk kişi siz olun

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir